部件选择灵活

可加工的工件种类非常多样。Werner Riederer 表示：“关键在于需要加工的孔径大小。我们的设备可以对直径从 0.1 毫米到 5 毫米 的孔进行研磨。”

工件材料可以是钢或不锈钢，也可以是铝、镁以及金、银、铂等贵金属。此外，还包括硬质合金，例如用于刀具切削片的材料，以及玻璃、陶瓷、塑料和纤维复合材料。

研磨介质的优化匹配

首先，会根据待加工工件的具体要求，对研磨介质的性能进行专门调整：为了实现所需的流量值、几何形状和倒圆程度，需要定义最适合的流变学规格。根据不同应用，这些介质可采用矿物油基或水基配方，并将粘度调节至 0.5 到数万 mPa·s（毫帕秒） 的范围内。介质中磨料的类型、浓度以及颗粒粒径分布，在很大程度上决定了可实现的材料去除效率和工件表面质量。

作为磨粒，可以使用碳化硼、氧化铝等高磨蚀性陶瓷材料，也可以使用人造金刚石。Werner Riederer 描述道：“这种多样性使我们能够以优化节拍时间的方式加工部件。” 通过有针对性的添加剂配方，研磨流体在加工过程中还可同时为客户部件提供有效的防腐保护。凭借良好的润湿性能以及与冲洗液和测试液的兼容性，那些通过其他方式难以去除的颗粒也可以被轻松冲洗出来。

此外，通过智能化工艺技术，还可以根据客户需求满足 VDA19 / ISO16232 所要求的清洁度等级。用户因此受益于一个整体化工艺流程，该流程能够帮助节省后续其他高成本加工步骤。

可靠的流量校准

除了倒圆和去毛刺之外，HE 工艺 还可用于孔的流量校准。为此，用户会选择一种低粘度流体。Werner Riederer 举了一个典型示例：

“发动机技术中的喷油嘴在孔经过电火花加工后，流量为 900 ml/min。我们将该部件放入我们的设备中，对喷油孔的入口边缘进行倒圆处理，并将流量提高 10% 至 15%。” 在这个例子中，经过 HE 工艺处理后，喷嘴的流量达到 1,000 ml/min。

此外，还有另一个优势：电火花加工后，孔的精度为 ±3%；经过 HE 工艺后，则可达到过程可靠的 ±1%。也就是说，通过 hydroerosive 加工，用户可以非常精确地校准工件的流量。操作人员能够在整个过程中在线监控不断上升的流量，精确调整至所需数值，并以过程可靠的方式设定流量公差。

无论是去毛刺、倒圆还是校准，用户都可以通过 hydroerosive 加工获得三种不同的应用可能性。通过调整相应参数，用户能够以过程可靠且可重复的方式满足不同的加工要求。Sonplas 专家 Riederer 表示：“因此，该工艺能够满足所有图纸和部件要求。”

量身定制的设备方案

Sonplas 还可为设备配备转台。这样，研磨、冲洗和/或流量测量等工艺可以并行进行。根据具体要求，每个部件最多可经过八个工位。最慢的工艺步骤决定整体节拍时间。用户可以根据自身需求，对其专用设备进行模块化调整，例如后续也可以集成冲洗或测量装置等工艺工位。

此外，设备还可以连接数据库和 MES 系统。相应的部件标识（DMC）能够实现加工和工艺数据的完整追溯。Werner Riederer 表示：“还可以提供流量控制功能以及标准件。集成软件会按照特定周期将标准件导入工艺流程，并定期进行检查。”

由于这些设备属于封闭式系统，因此也不会出现操作错误。设备操作人员只需负责手动上料，或在需要时更换托盘，整个工艺流程会持续稳定运行。在产量较高的情况下，也可以实现自动上料，例如通过机器人上料模块。Werner Riederer 解释道：“这样我们也可以将多个工艺流程串联起来。” 例如，可以将上料模块设置在电火花加工或激光钻孔之后、HE 加工之前。这样，客户只需放入毛坯，最后即可取出已完成钻孔、去毛刺或校准的部件，并且成品已经整齐放置在托盘中。

Werner Riederer 强调：“我们可根据客户需求，提供从简单的开发设备到适用于大批量生产的设备。”